Mgmt 339 Ch 14 Das ultimative Ziel: Ein System, das die Versorgung der Kundenbedarfsversorgung abdeckt, wird synchronisiert, um die Kundennachfrage in einem reibungslosen, ununterbrochenen Ablauf zu erfüllen. Ein ausgewogenes System Eines, das einen reibungslosen, schnellen Materialfluss erzielt und oder durch das System drei grundlegende Elemente ausführt : - gedrängt - konzentriert auf Abfallreduzierung - Kultur, die auf Exzellenz und kontinuierliche Verbesserungen ausgerichtet ist Prozessdesign: Kleine Losgrößen In der schlanken Philosophie ist die ideale Losgröße ein Vorteil der kleineren Losgröße Reduzierte In-Prozess-Bestände Niedrigere Tragkosten Weniger Speicherplatz ist erforderlich Inspektions - und Nacharbeitskosten sind geringer, wenn Probleme mit der Qualität auftauchen Ermöglicht mehr Flexibilität bei der Terminierung Weniger Inventar für das Angebot ausgeschaltet, bevor Produktverbesserungen durchgeführt werden Erhöhte Sichtbarkeit von Problemen Erhöhte Leichtigkeit der Ausgleichsoperationen Eine Workstation zieht die Ausgabe von der vorherigen Workstation, wie sie ist Erforderliche Leistung des Endbetriebs wird nach Kundenwunsch oder dem Masterplan gezogen Ziehensysteme sind nicht für alle Operationen geeignet Große Volumen -, Produktmix - oder Produktdesigns untergraben die Systemarbeit im Ansprechen auf die Nachfrage im nächsten Schritt Der Prozeß Kommunikation rückt durch das System von Station zu Station zurück Jeder Arbeitsplatz (interner Kunde) kommuniziert seinen Bedarf an mehr Arbeit an die vorhergehende Arbeitsstation (Lieferant) Stellt sicher, dass das Angebot gleichbedeutend ist Arbeit bewegt sich quasi zeitlich für die nächste Operation Der Arbeitsablauf wird koordiniert Akkumulation von überhöhten Vorräten wird vermieden Übergang zu Lean Systems - Machen Sie sicher, dass Top-Management verpflichtet ist und dass sie wissen, was erforderlich sein - Dekorieren, welche Teile müssen die meisten Anstrengungen zu konvertieren - Obtain Unterstützung und Zusammenarbeit der Arbeitnehmer - Begin, indem Sie versuchen, Setup zu reduzieren (Verwaltung, Personen, Lieferanten, etc.) Kanban-Karte (Formular) Eine Kanban-Karte ist eine kleine Karte mit Informationen Wie ein bestimmter Teil in der Produktion wieder aufgefüllt werden kann. Es ist ein Signal, das jemand stromaufwärts sagt, um eine Komponente für die Produktion zu bewegen, zu kaufen oder zu bauen. Klicken Sie auf das Bild, um zu sehen, wie Kanban-Karten funktionieren. Eine Kanban-Karte muss die Anzahl der Einheiten (Items, Pfund, Kits, etc.), die Aktion benötigen. Es enthält wahrscheinlich auch eine Vielzahl anderer Informationen, die klar vermitteln, was getan werden muss. Eine Kanban-Karte hat oft einen Platz, um das Datum zu schreiben, an dem es gedreht oder fallen gelassen wurde und wann es fällig ist. Das zweite Datum wird durch Hinzufügen der Vorlaufzeit zum Einschaltdatum berechnet. (Sehen Sie unseren Kanban Begriff für eine ausführlichere Erklärung über das System im Allgemeinen. Der Eintrag konzentriert sich auf die Karten selbst.) Klicken Sie auf dieses Beispiel Kanban-Karte, um das Tool herunterladen, um es zu generieren. Lesen Sie mehr über dieses Formular unten. Während die spezifischen Informationen, die auf einer Kanban-Karte enthalten sind, variieren können, werden die meisten zumindest einige der folgenden Informationen enthalten: Teilbeschreibung Teil-Nummer Ein Identifizierungs-Strichcode Die Menge der zu verschiebenden Teile wird erstellt Routing-Informationen vor - oder nachgelagerten Prozessen Standortinformationen Vorlaufzeit Anbieter (Dh Karte 2 von 4) Eine Kanban-Karte wird oft an einem Container befestigt, wodurch das Ablagefach oder der Karton ganz in einen Kanban verwandelt wird. In anderen Fällen wird eine Kanban-Karte einfach laminiert und vorübergehend an Regalen von Fächern mit Haken - und Pfahlverschlüssen befestigt. Eine Kanban-Karte ist ein integraler Bestandteil eines Kanban-Systems, um das Inventar zu verwalten. Als solches sollte eine Kanban-Karte wie ein kontrolliertes Itemlosing behandelt werden, das man eine Produktionslinie herunterfahren kann. Kanban-Karten sollten durch einen dokumentierten Prozess verwaltet werden. Zum Beispiel sollte der Prozess klären, wo die Karten, ob sie fallen gelassen werden, wenn die erste Position gezogen wird oder wenn der Behälter leer ist, und was mit den Karten zu tun, sobald ein Auftrag platziert wird. Es gibt eine Vielzahl von Formeln, die verwendet werden, um die Menge zu bestimmen, die auf einer Kanban-Karte gezeigt wird. Kurz gesagt, ist die Mathematik entworfen, um sicherzustellen, dass eine verlorene Karte einen Mangel verursachen kann. Behandeln Sie sie wie ein kontrolliertes Element. Dont Spiel das System. Wenn zusätzliche Teile verstaut werden, ist es ein Hinweis, dass die Kanban-Karten nicht die richtige Menge angezeigt werden. Halten Sie die Karten aktualisiert. Veraltete Karten können zu Auslagerungen führen. Kanban-Karten nicht reduzieren Inventar. Sie schaffen es. Kanban-Karten benötigen stabile Umgebungen to8230 Kanban-Karten machen Ihr Leben einfacher, obwohl es etwas neues, mit Ihrem Job beschäftigen. Weil sie genau dort sind, wo die Teile sind, machen sie Probleme sehr deutlich. Computergestützte Materialmanagementsysteme sind nur so gut wie die ihnen gemeldeten Informationen. Mit den Karten direkt am Punkt der Nutzung Highlights Fragen. Dies bedeutet jedoch, dass Sie bis zu 482 Kanban-Systeme wirksam sind, aber sie sind nicht einfach. You8217ll müssen die Zeit verbringen, einen Prozess zu schaffen, um Ihre Kanban-Karten zu verwalten. You8217ll haben ein Gebiet zu benennen, um die Karten zu produzieren, um die ständige Notwendigkeit für neue zu erfüllen. You8217ll Notwendigkeit to8230 Kanban Karten verringern nicht Inventar. Sie schaffen es. Kanban Karten Signal zum movewithdrawal, produzieren oder bestellen Elemente. Wenn eine Kanban-Karte verloren geht, beenden Sie mit einem Teilemangel. Behandeln sie wie Gold. Kanban ist ein optisches Signal, das verwendet, um eine Aktion auszulösen. Das Wort Kanban ist japanisch und grob übersetzt bedeutet Karte, die Sie sehen können. Toyota eingeführt und verfeinert die Verwendung von Kanban in einem Relais-System zu standardisieren den Fluss von Teilen in ihrer just-in-time (JIT) Produktionslinien in den 1950er Jahren. Der Ansatz wurde von einem Managementteambesuch in einem Piggly Wiggly Supermarkt in den Vereinigten Staaten inspiriert, wo Ingenieur Taiichi Ohno beobachtete, daß Speicherregale mit gerade genügendem Produkt gefüllt wurden, um Verbrauchernachfrage zu entsprechen und Warenbestand würde nur aufgefüllt werden, als es ein sichtbares Signal gab - - in diesem Fall ein leerer Raum auf dem Regal. In der Fertigung beginnt Kanban mit dem Kundenauftrag und folgt der Produktion nachgeschaltet. Am einfachsten ist Kanban eine Karte mit einer Inventarnummer, die an einem Teil befestigt ist. Direkt bevor das Teil installiert ist, wird die Kanban-Karte abgenommen und die Supply Chain als Anfrage für ein anderes Teil gesendet. In einer schlanken Produktionsumgebung wird ein Teil nur hergestellt (oder bestellt), wenn es eine Kanban-Karte dafür gibt. Da alle Anfragen für Teile aus der Bestellung gezogen werden, wird Kanban manchmal auch als Quersystem bezeichnet. Es gibt sechs allgemein anerkannte Regeln für Kanban: 1. Downstream-Prozesse können nur Elemente in den genauen Mengen zurückziehen, die auf dem Kanban angegeben sind. 2. Upstream-Prozesse können nur Sendungen nachgeschaltet in den genauen Mengen und Sequenzen, die durch den Kanban angegeben. 3. Keine Artikel werden ohne Kanban erstellt oder verschoben. 4. Ein Kanban muss jedes Element jederzeit begleiten. 5. Fehler und falsche Beträge werden nie an den nächsten nachgeschalteten Prozess gesendet. 6. Die Anzahl der Kanbans sollte sorgfältig überwacht werden, um Probleme und Verbesserungsmöglichkeiten aufzudecken. Das Konzept der Bereitstellung von visuellen Anhaltspunkten, um unnötiges Inventar zu reduzieren, wurde ebenfalls auf agile Softwareentwicklung angewendet. In diesem Zusammenhang handelt es sich bei dem Inventar um eine Entwicklungsarbeit (WIP), und neue Arbeiten können nur hinzugefügt werden, wenn ein quotempty spacequot in der Team-Task-Visualisierungsplatine vorhanden ist. Robert Krause demonstriert ein Zwei-Behälter Kanban-System in einer kleinen Produktionsanlage. Ein Kanban ist ein Signalgerät, das eine Autorisierung und Anweisungen für die Produktion oder den Abzug (Beförderung) von Gegenständen in einem Zugsystem gibt. Der Begriff ist Japanisch für ldquosignrdquo oder ldquosignboard. rdquo Kanban-Karten sind die bekanntesten und häufigste Beispiel für diese Signale. Häufig handelt es sich um Zettel mit Kartenmaterial, die manchmal in klaren Vinylumschlägen geschützt sind und Informationen wie Teilebezeichnung, Teilenummer, externer Lieferant oder interner Lieferprozess, Packmenge, Speicheradresse und Prozessadresse angeben. Ein Barcode kann auf der Karte für die Verfolgung oder automatische Rechnungsstellung gedruckt werden. Neben Karten kann Kanban dreieckige Metallplatten, farbige Kugeln, elektronische Signale oder jedes andere Gerät sein, das die benötigten Informationen übermitteln kann, während es die Einführung fehlerhafter Anweisungen verhindert. Kanban hat in der Produktion zwei Funktionen: Sie weisen Prozesse an, um Produkte herzustellen und sie beauftragen Materialhandler, Produkte zu verschieben. Die erste Verwendung wird als Produktion Kanban (oder Kanban), die letztere Verwendung wird als Abzug Kanban (oder Kanban zu bewegen) bezeichnet. Produktion Kanban zu einem Upstream-Prozess die Art und Menge der Produkte für einen nachgeschalteten Prozess zu machen. In der einfachsten Situation entspricht eine Karte einem Behälter von Teilen, den der vorgeschaltete Prozeß für den Supermarkt vor dem nächsten nachgeschalteten Prozeß macht. In großen Batch-Situationen wird beispielsweise eine Stanzpresse mit sehr kurzen Zykluszeiten und langen Umschaltzeiten mdasha signal Kanban dazu verwendet, die Produktion bei Erreichen einer Mindestmenge an Behältern auszulösen. Signalkanban sind oft dreieckig und werden daher oft auch als Dreieckskanban bezeichnet. Obgleich ein Dreieckkanban der Standard ist, der in der schlanken Produktion benutzt wird, um einen Reihenherstellungsprozeß zu planen, ist er nur eine Art des Signalkanban. Andere grundlegende Mittel zur Steuerung von Batch-Operationen umfassen die Musterherstellung und die Losherstellung. Die Musterherstellung erzeugt eine feste Sequenz oder ein fortlaufendes Muster der Produktion. Jedoch kann die tatsächliche Menge, die jedes Mal in dem Zyklus erzeugt wird, unfixiert sein und je nach Kundenbedürfnissen variieren. Zum Beispiel werden in einem Achtstundenzyklus die Teilnummern immer von A bis F geführt. (Die Schwierigkeit der Umstellung kann diese Reihenfolge diktieren.) Die Inventur im Zentralmarkt ist eine Funktion der Länge des Musterauffüllungszyklus eines - Tageszyklus impliziert einen Tag des Inventars muss auf dem Markt gehalten werden, oder ein oneweek Zyklus bedeutet eine Woche des Inventars. Der Hauptnachteil der Musterherstellung ist, dass die Sequenz fixiert ist, können Sie springen von Teil D auf Teil F. Ein Losfertigungsboard beinhaltet die Schaffung eines physischen Kanban für jeden Container von Teilen im System (siehe Abbildung unten). Während das Material aus dem Markt verbraucht wird, wird der Kanban periodisch abgelöst und in den Produktionsprozeß zurückgebracht und auf einem Brett dargestellt, das alle Teilnummern hervorhebt und einen umrissenen Schattenraum für jede der Kanbankarten im System anzeigt. (Angepasst von Smalley 2004, Seite 70ndash71). Eine zurückgegebene Kanban-Karte, die auf dem Brett im Schattenraum platziert wird, zeigt an, dass Inventar auf dem Markt konsumiert wurde, nicht zurückgehaltene Karten Inventar noch auf dem Markt darstellen. Wenn vordefinierte Triggerpunkte erreicht werden, kann der Produktionsbetreiber damit beginnen, das Produkt zum Nachfüllen des Materials auf dem Markt zu machen. Ein vielbildendes Brett ermöglicht die Information, öfter zurück zum Produktionsprozess zu kommen, signalisiert, was weggenommen wurde, und verwendet kleinere Inkremente als das Signalkanban. Es liefert auch eine visuelle Darstellung des Inventarverbrauchs und hebt auftauchende Probleme im zentralen Markt hervor. Jedoch kann es viele Kanbankarten erfordern, und die Karten müssen in einer fristgerechten und zuverlässigen Weise zurückgebracht werden, damit die Batchkarte genau ist. Disziplin ist erforderlich, auf der Seite der Scheduler und Vorgesetzten nicht zu bauen Inventar im Voraus, wenn nötig. Rückzugskanban genehmigen die Beförderung von Teilen zu einem nachgelagerten Prozess. Sie haben oft zwei Formen: interne oder interprocess Kanban (für den Rückzug aus einem internen Prozess) und Lieferanten Kanban (für den Entzug von einem externen Lieferanten). In ihrer ursprünglichen Anwendung um Toyota City, wurden Karten gewöhnlich für beide Zwecke verwendet. Allerdings, da die schlanke Produktion ausgebreitet hat, haben Lieferanten Kanban für Unternehmen in erheblichen Abständen in der Regel eine elektronische Form genommen. Produktions - und Abzugskanban müssen zusammenarbeiten, um ein Pull-System zu schaffen: In einem nachgeschalteten Prozess entfernt ein Bediener einen Abzugskanban, wenn er das erste Element in einem Behälter verwendet. Dieser Kanban geht in eine nahe gelegene Sammelbox und wird von einem Materialhandler abgeholt. Wenn der Materialhandler in den vorgeschalteten Supermarkt zurückkehrt, wird der Abzugskanban auf einen neuen Behälter von Teilen zur Abgabe an den nachgeschalteten Prozeß gelegt. Wenn dieser Behälter aus dem Supermarkt genommen wird, wird der Produktionskanban auf dem Behälter entfernt und in einen anderen Sammelkasten gelegt. Der Materialhandler, der dem vorgeschalteten Prozeß dient, gibt diesen Kanban zu diesem Prozeß zurück, wo er signalisiert, daß ein zusätzlicher Behälter von Teilen hergestellt werden muß. Solange in Abwesenheit eines Kanbans keine Teile produziert oder bewegt werden, wird ein echtes Zugsystem beibehalten. Es gibt sechs Regeln für die effektive Nutzung von Kanbans: Kundenprozesse bestellen Waren in den genauen Mengen, die auf dem Kanban angegeben sind. Lieferantenprozesse erzeugen Waren in den genauen Mengen und der Reihenfolge, die durch den Kanban angegeben werden. Keine Artikel werden ohne Kanban erstellt oder verschoben. Alle Teile und Materialien haben immer einen Kanban befestigt. Defekte Teile und falsche Mengen werden nie zum nächsten Prozess gesendet. Die Anzahl der Kanban wird sorgfältig reduziert, um die Vorräte zu senken und Probleme aufzudecken.
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